本文目录
国内有许多研究精益生产的机构，也有很多从事精益生产推行工作的专业人员。但在推行过程中出现了许多的问题，使得精益生产管理应用出现停滞不前甚至倒退的失败案例。精益生产没有搞成，员工士气和公司发展却受到了很大影响，企业最终得不偿失。归纳起来，精益生产推行应用过程主要问题有以下五点。
很多企业在推行精益生产时没有真正理解到精益生产的本质意义，只是简单的认为精益生产只是JIT、看板管理、5S管理等技术方法，并且在实践应用中生搬硬套一些工具去推行精益生产，进而出现了很多问题和负效应。精益生产是一门综合的系统性的工具方法，也是一门在实践中取得了巨大成功的管理哲学。但精益生产是在特定人文环境和经济环境下产生的，不一定完全适合某些企业或行业。
丰田生产模式的本质精髓是不断持续改善的文化，而丰田方式也正本着这种理念在应用工业工程进行本土化推广研究时创造的。因此，企业在推行时一定要深刻理解到精益生产的本质精髓，并结合国情和企业自身情况实施推进，因地制宜，创造适合本土化的管理模式.
工业工程是丰田方式实现的支撑性技术体系，特别是改善活动依托的理论方法主要是IE。同时也是美国、西欧等各种现代管理模式(如CIMS.
ERP)的技术支撑体系。而我国不论是理论界还是企业界，工业工程的应用普遍薄弱。企业中缺少工业工程专业人刁‘和专业技术，在推行精益生产时就不能应用专业工具来推行精益生产，改善不能持续也不能深入，因此我国企业要推行精益生产，特别是建立适合国情厂情的精益生产，就一定要从推进工业工程入手，否则很难成功。
有一些企业在推行精益生产时，简单的以为只要请几个专家顾问，建立一个推进团队，导入一些理论方法，就可以马上收到成效。有这些思想的企业在实施精益生产初期往往因为看不到显著成绩而信心动摇，甚至于放弃改善。而实际上精益生产的实施一个长期积累的过程，绝非一朝一夕就可以取得成功。只有不断的改善积累，逐步推进，才最终实现质的变化。丰田生产方式经过近四十年时间才形成一套体系，联想电脑历经十年推行精益生产刁‘取得了制造管理的初步成功。
企业要想成功推行精益生产咨询，必须脚踏实地的进行系统性的规划和实施，通过一步一步的改善沉淀从而达成最终目标。
很多部门认为精益生产只是IE或者生产制造部门的事，与其他部门无关，因此在改善过程中容易出现协作上的矛盾，进而影响实施进度。精益生产是一个系统性的企业全部门以及全员参与的改善活动，涵盖从研发制造到采购计划，再到出货配送以及市场销售，还包括支持性的财务管理、人力资源等组织的流程优化。
如果没有其它业务部门的支持协作，仅凭生产制造一个部门进行改善研究，那么改善无法深入本质，也不能长久维持。因此，企业在推行精益生产时，需要各个部门整体协作，真正从客户价值意识出发，逐步进行系统性的应用改善，才能真正取得精益生产的成功。
5.只重硬实力投入，忽视软实力提升
有许多企业在推行精益生产时容易出现一个问题就是:只重“硬实力“投入，忽视”软实力“提升。这里的“硬实力”指的是设备及资金的投入，“软实力”指的是人员素质和能力的培养，以及规范的管理机制。很多企业往往只关注了前者，以为通过大量高端设备的投入就可以实现智能化的精益生产，再通过物质奖励对员工或团队进行激励，就能促进精益生产的顺利进行。
这些企业在执行过程中逐渐发现，高端设备和物质奖励并没有取得预期效果。因为，企业忽视了最重要的“软实力”。在任何一个企业，人作为最重要的企业财富，在企业的发展过程中起着非常重要的作用。精益生产管理最基础的思想就是全员参与，充分发挥人的主观能动性，同时通过培训等方式提高员工的专业能力，才能促进精益生产实施的快速发展。同样，没有一个科学规范的管理机制，也就不能从流程上支持精益生产管理的实施推进，改善成果和改善氛围就难以维持。因此，推行精益生产需要“软硬结合”，缺一不可。
综上所述，全员参与，持续改善，这才是丰田企业文化和企业精神的最大价值。丰田模式是不能被复制的，丰田精神才是最宝贵的学习经验。很多企业并没有意识到这一点，盲目搞运动，只知零库存却不知机会成本;只做表面却没能将本质理念深入人心;还有一些企业，不分行业不分期红皂白，直接照搬精益生产理论进行改善，但并没有取得好的效果。这样的案例在国内数不胜数，给我们留下了深深的反思，如何正确理解精益生产思想精髓所在，并结合企业现状创造适合本土企业的生产方式才是推行精益生产咨询的正确道路。上智库帮帮约精益生产智囊团咨询
推行精益生产需要解决的问题是什么？
1、实施精益生产方式过程中没有做到持之以恒
实施精益生产方式是一项系统工程，必须经过一个长期管理和实践的过程，才能够对精益化管理的方法和工具熟练地运用，并取得管理实效。部分企业在得知精益生产方式后，认为对企业经营发展非常必要，对实施精益生产方式过程中可能遇到的困难和问题缺乏清醒的认识、盲目乐观，而一旦在实施过程中遇到一些矛盾和问题，特别是在遇到给企业带来短期的利益损失时，有的企业管理人员，尤其是企业主要负责人，由于推行的信心和决心缺乏，最终选择放弃，影响了这一管理方法的推行。
2、推行精益生产方式中只求形式不求实效
部分企业在推行精益生产方式时，表里不一，工作不够深入、停留于表面，只是提出一些无用的宣传和标语，对于实施过程没有进行系统深入的了解，在生产管理计划当中把提到精益生产方式的一些概念当成时髦，而企业流程和生产现场的浪费行为和现象却不闻不问。
精益生产能解决的问题有：节省能源、降低成本、消除安全隐患、提升产品质量、减少人员流动、调动员工积极性、为企业提高竞争力。总的来说，生产型企业未来是必走精益生产之路的。现在政府也在倡导精益生产，对于一些企业会进行强制行为，有些企业还能躲躲，但是未来的发展，如果不做精益生产是很难生存下去的。因为国家对企业的要求越来越高了，规定也越来越严，市场的竞争也日益激烈，只有处处做得比政府要求的更好，比竞争对手做得更好才能生存，才能竞争。而最快的方法就是实行精益生产，只有精益生产才是从最根本解决问题的。
想要改善精益生产，首要还是要解决生产中存在的各种问题，生产线上避免不了工时，浪费产品，个别的质量不达标，另外管理松散这些情况都会导致生产率低，面对这些问题，我们工厂主要是用vioovi的ECRS工时分析软件来找出生产中存在的问题，然后解决的，这款人工智能分析软件能代替人工去生产线监察，动动鼠标就能发现生产中存在的问题，并给出解决的方法，这段时间我们利用这个软件，解决了生产效率低，产品库存浪费严重等等各种问题。
中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题：
1.管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
制定详细的试行计划，以样板区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
